Von weitem fällt die Trapez-Stahlkonstruktion kaum auf. Sie ähnelt rein äußerlich einer normalen Maschinenhalle, wie sie tausendfach in Deutschland zu finden ist. Wer einen Blick in das Innere werfen kann, dem fallen aber sofort die beiden Betonbuchten mit dampfenden Hackschnitzeln auf. Schnell wird klar: Eine reine Maschinenhalle ist das nicht.
Eigens für das Trocknen von Hackschnitzeln hat Ralf Weber aus Biberach in Baden-Württemberg sich vor rund einem Jahr nach eigenen Vorstellungen eine Halle bauen lassen (Zeichnung). Das Besondere: Sie ist so konstruiert, dass er in ihr jährlich bis zu 5 000 m³ Hackschnitzel lagern und trocknen kann. In der Halle befinden sich daher zwei Betonbuchten, in deren Boden Lochplatten aus Schwarzstahl eingelassen sind. Darunter strömt in Kanälen die Abwärme aus der Biogasanlage und steigt durch die Platten hindurch in den Hackschnitzelhaufen auf.
Befahrbare Platten. Die Platten sind so geformt, dass keine Hackschnitzel hindurchfallen. Selbst Körnermais oder auch Getreide lassen sich damit trocknen. Bei der Wahl der Platten hat Weber außerdem darauf geachtet, dass er diese problemlos mit einem Teleskoplader und mit einem Lkw befahren kann. Daher ist die gesamte Halle auch 8 m hoch, damit große Gespanne ihre Ladung direkt darin abkippen können. Das spart Arbeitszeit. Die Wärme fürs Trocknen zweigt Weber von seiner Biogasanlage ab (180 kW elek. Leistung). Davon hat er mehr als genug. Zwar werden Teile des Hofes und neun Wohnhäuser mit Wärme aus dem Blockheizkraftwerk versorgt, aber nach wie vor verpuffte vor allem im Sommer die meiste Energie sprichwörtlich in die Atmosphäre. Das sollte sich ändern. Zumal er dafür auch noch vom Staat mit dem Kraft-Wärme-Kopplungs-Bonus in Höhe von zwei Cent je Kilowattstunde belohnt wird (Inbetriebnahme in 2005).
In zwei Tagen trocken. Über eine rund 20 m lange Wärmeleitung fließt deshalb seit ein paar Monaten rund 80 °C heißes Wasser aus den Kühlkreisläufen der beiden Blockheizkraftwerke (jeweils 90 kW elekt.) zu seiner neuen Halle. Dort strömt sie durch einen Plattenwärmetauscher. Dieser erwärmt kalte Außenluft, die von einem Gebläse durch den Wärmetauscher angesaugt und dann ca. 60 °C warm in einen Heizkanal der Halle gedrückt wird. Von dort aus strömt die Luft dann mit einer Temperatur von rund 60 °C weiter in die Schächte unterhalb der Trocknungsbuchten. Für 40 m3 benötigt die Trocknung etwa zwei Tage, um die Schnitzel mit bis zu 50 % Feuchte auf 10 bis 12 % runter zu trocknen.
Die Hackschnitzel trocknet Weber derzeit im Auftrag der in fünf Kilometer entfernten Nahwärme Ochsenhausen, mit der er einen Vierjahresvertrag abgeschlossen hat. Das Hackgut wird von der Gesellschaft zur Halle transportiert. Den Abtransport der Ware organisiert Weber selbst.
Die Halle hat Weber etwa 200 000 € gekostet. Die Technik schlug noch einmal mit rund 25 000 € zu Buche. „Alles in allem rentiert sich die Investition derzeit nur ganz knapp“, sagt er. Aber er ist sich sicher: Langfristig zahlt sie sich aus. „Zum einen wird das Heizen mit Holz oder Hackschnitzeln bei steigenden Ölpreisen immer lukrativer. Zum anderen kann er die Halle auch für andere Zwecke nutzen. Diethard Rolink
