Silagewalzen versprechen nicht bloßes Gewicht auf dem Silo, sondern sollen in die Tiefe wirken. Wir wollten wissen, was die Schwergewichte wirklich bringen und haben zwei Walzen eine Saison lang in den Einsatz geschickt.
So heftig haben wir das kaum erwartet: Als die Speditionen unsere zwei Silagewalzen im letzten Frühjahr zu unserem Test anlieferten, konnten wir die Walzen selbst mit einem ausgewachsenen Telelader kaum vom LKW bugsieren …
Rund 4 t wiegt die Silagewalze AS 300 mit elf Eisenbahnrädern von Arneuba. Das Verdichterrad mit Nocken von Stehr legt sogar noch einen drauf und bringt ganze 5 t auf die Waage. Durch Aufkantungen bzw. Nocken auf den Walzenkörpern sollen diese Geräte sehr hohe Punktlasten erzielen und besser in die Tiefe wirken. Hilft diese gewichtige Technik, die Silage noch effizienter und schlagkräftiger zu verdichten? Das wollten wir genauer untersuchen und haben die beiden Schwergewichte ein Jahr lang in Gras und Mais bei einem Lohnunternehmer eingesetzt.
Unser Test sollte natürlich in erster Linie die unterschiedlichen Konzepte der beiden Geräte miteinander vergleichen. Uns war aber auch die grundsätzliche Systemfrage wichtig. Deshalb musste auch ein „normaler“ Walzschlepper zum Vergleich antreten. Da der ganze Test über eine komplette Saison lief, haben unsere beiden Walzen zusammen etwa 2 000 ha Gras- und 1 000 ha Maissilage auf rund 80 Silos verarbeitet.
Einsatz in Gras
Während der Grasernte standen uns als Walzfahrzeuge ein John Deere 7530 sowie ein Fendt Vario 926 zur Verfügung (alle Reifen 2,5 bar). Mit beiden Schleppern haben wir jeweils beide Silagewalzen eingesetzt. Sowohl der Fendt als auch der John Deere waren mit einer Frontzapfwelle ausgestattet und verteilten das Gras in Front mit Trommel-Verteilern von Reck. Da das Eigengewicht der eingesetzten Magna-Verteiler deutlich unter 1 000 kg liegt, mussten wir beide Schlepper zusätzlich mit Wasser in den Vorderreifen beschweren. Ohne diese Maßnahme fuhr sogar der schwerere Fendt mit der Stehr-Walze mehr auf zwei als auf vier Rädern.
Lange Nase:
Bei der Fahrt auf öffentlichen Straßen sollte man aufpassen. Mit beiden Schleppern mit den Trommelverteilern in der Fronthydraulik überschritten wir das zulässige Maß von 3,5 m von Lenkradmitte bis Vorderkante Verteiler. Hier ist gesetzlich ein Einweiser vorgeschrieben! Aber auch abseits der Straßen – zumindest auf engen Siloplätzen – brachte die eingeschränkte Manövrier-fähigkeit durch die Frontgeräte unsere Walzenfahrer ordentlich ins Schwitzen.Im Gras überfahren die Häckselwagen unseres Lohnunternehmers grundsätzlich die Silos und legen mit Dosierwalzen gleichmäßige Teppiche ab. Je nach Länge der Silos waren lediglich zwei Durchfahrten mit dem Verteiler nötig, dann konnte der Walzenfahrer die Verdichterwalze mitlaufen lassen. Optisch sahen die Oberflächen sehr gut aus. Ein systembedingter Vorteil: Das Spur an Spur-Fahren mit dem Walzschlepper ist nicht mehr so wichtig, da die Walzen auch den Raum zwischen den Schlepper-rädern gut anwalzen.
Schneller dicht:
Wir haben mit einem Bodendruck-Prüfgerät stichprobenartig nachgemessen: In der Schlepperspur war die Verdichtung immer höher als zwischen den Reifen. Trotzdem konnte der nächste Häckselwagen das Silo in der Regel schneller befahren als bei einem Walzfahrzeug ohne Silagewalze. Einen Zeitvorteil beim Walzen können wir den Silagewalzen also zusprechen.Vor allem die Stehr-Walze verspielt ihre Tiefenwirkung aber, wenn zwischen den Nocken Silage anklebt. Besonders in sehr zuckerhaltigem Gras hatten wir damit unabhängig vom TS-Gehalt immer wieder Probleme. Die Silagewalze läuft dann wie eine Glattwalze auf dem Futter, ohne dass die Nocken in den Stock eindringen können. Die Eisenbahnwalze hatte damit weniger Probleme.
Und die Dichte? Dazu haben wir das System Walzschlepper mit Silagewalze (ca. 15 t) mit einem normalen Standardschlepper mit 11,5 t Einsatzgewicht verglichen. Beide Silos wurden am gleichen Tag angelegt – allerdings bei unterschiedlichen Betrieben mit unterschiedlichen TS-Gehalten, aber fast identischen Inhaltsstoffen im Ausgangsmaterial.
Wir haben den Einfluss der Verdichtung auf den Gärverlauf und die Inhaltsstoffe überprüft. Mit dem Standardschlepper erreichten wir eine Lagerdichte von 244 kg TM/m3, obwohl das Frischfutter mit 44,4 % TS sehr trocken war. Hier blieben nach vollständiger Gärzeit 6,5 NEL im Futter (Ausgang 6,7). Mit Silagewalze und dem höheren Gesamtgewicht erreichten wir eine noch höhere Dichte von 286 kg TM/m3 bei 35 % TS. Nach vollständiger Vergärung war der Energieverlust geringer. Von 6,8 NEL im Ausgangsmaterial standen 6,7 NEL zum Füttern zur Verfügung. Beide Silagen erhielten die volle Punktzahl der DLG-Bewertung für die Gärqualität.
Einsatz in Mais
In der Maisernte setzte unser Lohnunternehmer die beiden Silagewalzen mit einem Fendt Vario 916 (mit schmaler Zwillingsbereifung links und rechts) sowie einem Claas Xerion 3800 ein. Im Fronthubwerk hatten die Walzfahrzeuge ausklappbare Schiebeschilder mit jeweils 2 t Eigengewicht. Die Silagewalzen waren wieder im Heck angebaut. Mit dem Gewicht des Frontschildes auf der Vorderachse passte die Ballastierung des Standardschleppers jetzt deutlich besser als während der Grassaison.
Duell der Walzen:
Im Mais haben wir auch den direkten Vergleich beider Walzen durchgeführt. Auf der Biogasanlage eines Kunden standen uns zwei gleich große Siloplätze (ohne Wände) zur Verfügung, in die jeweils etwa 1 400 t Silage (33 % TS) eingebracht werden sollten. Beide Lager wurden an zwei Tagen nacheinander befüllt. Auf beiden Silos haben ein und derselbe Schlepper (916) und Fahrer geschoben und verdichtet.Die Vorgehensweise war bei beiden Silos identisch: Bis zu einer Höhe von etwa 1,5 m sind die Häckselwagen über das Silo gefahren und haben einen dünnen Teppich abgelegt. Hier hat der Walzenfahrer ausreichend Zeit zum Verdichten. Bei beiden Walzen lagen die Lagerdichtewerte um 240 kg TM/m3. Der Stehr-Verdichter erzielte dabei eine knapp 4 % höhere Dichte als die Eisenbahn-walze von Arneuba.
Danach wurde jeweils vor dem Silo abgeladen und der Walzschlepper schob das Futter auf 3,5 m Gesamthöhe. Jetzt hatte der Walzenfahrer deutlich mehr zu tun und fuhr die meiste Zeit vorwärts auf das Silo. Im Verhältnis investierte der Fahrer mehr Zeit ins Schieben als ins reine Verdichten. In den oberen Schichten nahm die Lagerdichte in der Folge kontinuierlich ab. Im Schnitt lag die Dichte in den obersten Schichten bei dem Stehr-Verdichter mit 162 kg TM/m3 knapp 10 % höher als bei der Eisenbahnwalze (147 kg TM/m3). Die höhere Verdichtungsleistung des Stehr-Gerätes lässt sich aber nicht 1:1 dem Prinzip der Silagewalze gutschreiben. Denn im direkten Vergleich liegt das Gesamtgewicht des Walzschleppers mit der Stehr-Walze mit 16 t genau 1 t über dem desselben Schleppers mit der Eisenbahnwalze (15 t).
Hochschieben problematisch:
Aber warum nahm die Dichte so deutlich ab? Zum einen kostet das Schieben natürlich Zeit, zum anderen liegen die geringeren Dichtewerte scheinbar auch an der Entlastung der Vorderachse des Walzschleppers aufgrund des hohen Heckgewichtes. Schwer messbar, aber uns auch aufgefallen: Wird die Drift auf dem Silo zu steil, haben die Schlepperräder zunehmend Schlupf, da sie zusätzlich einen 5 t schweren Widerstand hinter sich herziehen müssen. Schlupf auf dem Silo ist kontraproduktiv, da er bereits verdichtete Zonen wieder auflockert.Einfach zu schwer wurde es mit dem Xerion und den Silagewalzen. Mit einem Gesamtgewicht von fast 22 t trieben uns kleinere Silos ohne Seitenwände förmlich auseinander. Hier mussten wir das Gewicht reduzieren und ohne die Silagewalzen arbeiten. Solche Gewichte lassen sich nur in Großsilos mit Wänden einsetzen, wo gleichzeitig hohe Schubleistungen gefordert sind. Jan-Martin Küper
