Die Devise in der Grünfutterernte ist klar: Eine zügige Ernte zum richtigen Schnittzeitpunkt mit optimalem TS-Gehalt bringt eine gute Futterqualität und damit auch eine effiziente Milch- und Fleischproduktion. Gleichzeitig sind die Ansprüche und Gegebenheiten auf den Höfen sehr unterschiedlich. Der Markt bietet deshalb immer mehr Ausstattungsvarianten für die verschiedenen Geräte.
Viele Möglichkeiten
Bei hohen Futtermassen ist die Breitablage für ein ordentliches Anwelken wichtig. Doch bei GPS oder geringen Aufwüchsen kann eine Schwadzusammenführung direkt an der Mähkombination die Futterbergung deutlich beschleunigen.
Beim Anmähen der Fläche kann man das Futter vom Rand zur Mitte legen und macht es dem Wender- und Schwaderfahrer einfacher. Es spart zudem Überfahrten. Eine weitere Möglichkeit ist die Teilbreitablage: Ein Heckmähwerk der Triple-Kombi legt das Futter zur Mitte – und das bei der Auf- und Abfahrt.
Mit einem Vierkreiselschwader lässt sich dann in einer Überfahrt Gras aus zwei Mähwerksbreiten zusammenrechen, um auch leistungsstarke Ladewagen oder Feldhäcksler bei geringeren Aufwüchsen noch ausreichend auszulasten.
Bis vor einiger Zeit war die Schwadzusammenführung an Mähwerken ohne Aufbereiter sehr selten. Mittlerweile bieten fast alle namhaften Hersteller diese Technik auch für die einfacheren Mäher an. Anstelle von Förderbändern kommen hierbei häufig Schnecken zum Einsatz. In diesem Jahr hat auch Claas hierzu erstmals eine Lösung vorgestellt. Die konisch zur Mitte größer werdenden Schnecken sollen auch hohe Futtermassen bewegen können.
Mehr Arbeitsbreite
Generell versuchen die Firmen, die Arbeitsbreiten der großen Mähkombis weiter zu steigern. Claas nutzt hierzu die sogenannte Vektorklappung, bei der die Mäheinheiten schräg nach hinten und oben schwenken. Dadurch können die Holme breiter bauen, ohne die 4 m Höhe zu übersteigen.
Noch einen Schritt weiter geht Kuhn mit einem gezogenen Heckmähwerk. Hiermit sind dann über 13 m Arbeitsbreite möglich. Um die Arbeitsbreite zu steigern, nutzt Krone sein 4 m breites Frontmähwerk mit geklapptem Mähholm. Damit lassen sich die Heckeinheiten weiter nach außen schieben, bei weiterhin ausreichend Überschnitt.
Zudem gibt es weitere Ansätze den Überschnitt in Kurvenfahrten zu optimieren und in geraden Bahnen mit einer möglichst hohen Flächenleistung zu mähen. Ein Ansatz ist das hydraulische Verschieben der Unterlenker vorne am Schlepper in Kurvenfahrten. Claas stellte zusammen mit Sauter eine solche Lösung bereits vor einiger Zeit vor. Auch Fendt kann das Frontmähwerk hydraulisch um bis zu 20 cm nach links und rechts verschieben. Pöttinger hat in diesem Jahr mit dem neuen Novacut F3100 Opticurve eine ähnliche Lösung gezeigt. Hierbei ist das Mähwerk an einer Bogenkonstruktion mit dem Anbaurahmen verbunden. Bei Kurvenfahrten verschiebt es sich entsprechend zum Lenkeinschlag des Schleppers. Die Informationen dazu erhält das Mähwerk per Isobus vom Schlepper.
Front-Heck statt Triple
Eine kostengünstige Alternative zur kleinen Triple-Kombination sind große Heck-Seitenmähwerke zusammen mit einem Frontmäher. Ohne Aufbereiter wurde die 4 m-Marke der Seitenmähwerke längst überschritten (z. B. Claas 4,2 m, Pöttinger 4,3 m, Kuhn 4,35 m).
Krone zeigte in diesem Jahr sogar ein 4,47 m breites Heckmähwerk – das EasyCut R450. Mit einem 3 m breiten Frontmäher sind so bei entsprechendem Überschnitt rund 7,28 m Arbeitsbreite drin. Um den ungleichen Gewichtsverhältnissen im Heck des Schleppers entgegenzuwirken, setzen einige Hersteller auf Gegengewichte. Beim R450 teleskopiert dies beim Ausklappen des Mähers nach außen.
Auf der Straße klappen breite Heckmähwerke entweder horizontal nach hinten – was aber gerade beim Abbiegen auf der Straße einen großen Schwenkradius mitbringt. Kompakter ist das vertikale Zusammenklappen der Mäheinheit. Bei breiteren Maschinen kommt z. B. bei Claas auch hier die Vektorklappung zum Einsatz.
Sauber arbeiten
Um das Futter nicht zu überfahren, passen die Hersteller die Arbeitsbreiten ihrer Wender auf die der Mähwerke an. In der Theorie heißt das: Die einzelnen Mäheinheiten legen das Futter so ab, dass der nachfolgende Schlepper es nicht überfährt. Das verringert den Schmutzeintrag und man muss weniger tief arbeiten.
Weil man beim Wenden in der Regel deutlich langsamer fährt als beim Mähen, kann man die fehlende Leistung über Arbeitsbreite kompensieren. Dazu sind heute viele Wender bereits mit eigenem Fahrwerk unterwegs. Breiten von bis zu 20 m sind möglich.
Im Trend sind vor allem Wender mit vorlaufendem Fahrwerk. Durch das horizontale Einklappen der Maschinen ist mehr Arbeitsbreite möglich als bei den Modellen mit nachlaufendem Fahrwerk, bei dem der Kreiselheuer weiterhin vertikal zusammenklappt.
Das Einstellen der Arbeitstiefe ist bei gezogenen Wendern oft sehr simpel. Über z. B. eine Kurbel stellt man diese ein. Unterschiedliche Oberlenkerlängen oder Schlepper haben keinen Einfluss auf die Arbeitstiefe.
Neu am Markt mit einem gezogenen Modell und vorlaufendem Fahrwerk ist Claas mit dem Volto T, den es auch mit der optionalen Nachlauflenkung der vorlaufenden Fahrwerksräder in Kurven bei herabgesenkten Kreiseln gibt (TS). Das schont in engen Kurven die Grasnarbe.
Komfortsteigerungen
Um das Futter sauber ins Schwad zu bringen, kann man mit Kreiselschwadern nicht schnell fahren. Hier kommt die nötige Flächenleistung dementsprechend über die Arbeitsbreite. Der Vierkreisel ist immer häufiger die erste Wahl – selbst bei eigenmechanisierten Landwirten. Weniger, aber dafür vollere Schwade sorgen beim Feldhäcksler oder Ladewagen für ein gutes Schnittergebnis, der Fahrspurenanteil in der Fläche sinkt. Das gestaltet den ganzen Prozess effektiver.
Bandschwader erreichen hingegen die Flächenleistung auch durch die Fahrgeschwindigkeit. Da das Futter von der Pick-up aufgenommen und nicht über den Boden bewegt wird, lässt diese Maschine höhere Fahrgeschwindigkeiten von bis zu 20 km/h zu. Zudem ist die Flexibilität höher als bei einem Kreiselschwader, denn die Geräte können das Futter in verschiedenen Varianten ablegen und somit auch von deutlich breiterer Fläche das Gras in ein Schwad holen.
Die Technik ist am Markt etabliert, doch der Kreiselschwader bleibt aufgrund der meist günstigeren Anschaffungs- und Wartungskosten weiterhin dominierend. Zudem haben mehrere Versuche ergeben, dass bei richtiger Schnitthöhe und passend dazu eingestellten Kreiselzinken in „normalen“ Weidelgrasbeständen die Futterverschmutzung mit Kreisel nicht größer ist als bei Bandschwadern. Gerade bei blattreichen Erntegütern wie Kleegras oder Luzerne sind allerdings die Futterverluste mit dem Bandschwader deutlich geringer.
Um den Komfort beim Schwaden zu steigern, sind immer mehr Schwader mit einem Load-Sensing-System und Isobus-Steuerung ausgestattet. Das macht dann auch Section-Control möglich. Die Kreisel heben und senken sich damit in Keilen und am Vorgewende automatisch. Das ist aber nicht mehr nur den Vierkreiselschwadern vorenthalten, auch Maschinen mit zwei Kreiseln lassen sich mittlerweile damit ausstatten. Fendt hat kürzlich solche Modelle vorgestellt.
Kurz, kürzer, nochmal kürzer
Im Segment der Ladewagen scheinen sich die etablierten Hersteller einen regelrechten Wettkampf darüber zu bieten, wer die kürzeste Schnittlänge am Markt hat. In den letzten Jahren haben fast alle Firmen Modelle mit neuen Schneidwerken und noch mehr Klingen vorgestellt. Mit nur (!) 22 mm ist der Strautmann Magnon 11 momentan führend in dieser Kategorie. 84 Messer schneiden das Futter. Damit will man eine Alternative zum Feldhäcksler bieten.
Die bewegliche Frontwand ist mittlerweile fast zum Standard geworden. Die Vorteile überwiegen: Höhere Vorpressung des Futters und gleichmäßigere Ausladung der Wagen. Damit hat auch die Ladeautomatik mehr Zuspruch bekommen. Verschiedene Sensoren überwachen den Ladeprozess und steuern den Kratzboden sowie die Frontwand automatisch. Das entlastet den Fahrer.
In der oberen Klasse der Ladewagen sind hydraulische Pick-up-Antriebe immer häufiger zu finden. Damit lässt sich die Rechgeschwindigkeit der Aufnahmezinken an die Fahrgeschwindigkeit anpassen. Das bietet Vorteile gerade bei geringen Erntemengen.
Um die Nutzlast der Wagen beim reinen Häckseleinsatz zu optimieren, setzt Pöttinger z. B. auf eine demontierbare Pick-up beim Jumbo 7000 und 8000. Eine ähnliche Lösung hatte Claas seinerzeit auch beim Ladewagen Cargos im Programm.
Neu ist der Jumbo 5000 von Pöttinger. Dieser Ladewagen reiht sich unter dem 7000er ein, bietet aber dasselbe Schneidwerk. Der Wagen ist mit „einfacherer” Technik ausgestattet. So verzichtet man beim 5000er auf den Antrieb per Powerband. Außerdem lässt sich das Ladeaggregat nicht demontieren. Das Ladevolumen reicht von 32 bis 54 m³, wobei der größte Wagen nur für trockene Güter wie Heu, Luzerne oder Stroh ausgelegt ist.
Um den Anbaubereich zwischen der (meist schmalen und kurzen) Deichsel und Schlepper möglichst kompakt zu halten, verschwinden klassische Lenkgestänge für die Zwangslenkung immer mehr und die Hersteller setzen auf kontaktlose Systeme. Diese steuern mithilfe verschiedener Sensoren die gelenkten Achsen über Power Beyond automatisch. Mehr dazu im Beitrag „Transport“.
Folie statt Netz
Das Trennen von Netz und Folie bei der Rundballensilage ist ein Grund für viele Praktiker, auf Mantelfolie zu setzen. Diese Möglichkeit bieten mittlerweile fast alle neuen Pressen. Was die Schnittlängen betrifft, sind Pöttinger und Göweil mit 32 bzw. 30 Messern auf 1,20 m Kanalbreite derzeit immer noch führend. Die meisten anderen Hersteller setzen auf 26 Schneiden. Weitere Besonderheit bei Pöttinger und Göweil: Der Rotor fördert das Futter durch eine obenliegende Messerkassette.
Claas hat die neue Press-Wickelkombination Rollant 630 Uniwrap vorgestellt. Hier hat der Hersteller vor allem die Pressdichte durch noch stärkere Antriebe erhöht. Zudem ist der Fahrwerksrahmen massiver ausgeführt und der Antriebsbedarf der Pick-up wurde gesenkt. Zudem hat man hier die Wartungsfreundlichkeit durch z. B. schnell entnehmbare, aus Kunststoff gefertigte Abstreifbänder zwischen den Zinken erhöht.
Neben verstärkten Antrieben und höheren Pressdichten gehen viele Entwicklungen bei den Press-Wickelkombinationen in Richtung Smart Farming. Eine im Wickeltisch integrierte Waage kann Aufschluss über die einzelnen Ballengewichte geben, zusammen mit einem Feuchtesensor auch über die geerntete Trockenmasse je Schlag. So lassen sich Erntemengen auch schlagspezifisch dokumentieren und über Telemetrieprogramme abrufen.
